Le difficoltà da affrontare per la realizzazione di un foro di dimensioni idonee sono principalmente di due tipi. Primo bisogna fare un foro piccolissimo e di una misura estremamente precisa e secondo, una volta fatto il foro, bisogna controllarne l'effettivo diametro.

Andiamo per gradi affrontando un problema alla volta.

• Realiziamo il foro stenopeico

Prima di tutto bisogna scegliere il materiale idoneo. I migliori risultati di nitidezza si ottengono quando il foro è perfettamente rotondo. Ma un altro particolare da non sottovalutare assolutamente è lo spessore del bordo del foro che in teoria dovrebbe essere il più sottile possibile.
Dopo vari tentativi fatti con carta d'alluminio (quella per alimenti) e fori fatti con aghi mi sono specializzato con una tecnica diversa.

Il materiale di partenza è un sottilissimo foglio di ottone da 0.025 mm di spessore (tecnicamente si chiama "Carta di Spagna", si trova in commercio in vari spessori e serve per spessorare parti meccaniche in modo molto preciso).
Tutta la lavorazione avviene a mano ed il tempo impiegato è di circa un ora per ogni foro.
Metto un pezzo di foglio di ottone su una lastra di vetro e con una punta da compasso molto sottile premo sull'ottone in modo da farci un segno ma senza fare effetivamente il foro. Il vetro infatti impedisce alla punta del compasso di attraversare il sottile spessore del foglio di ottone.
A questo punto inizia il lavoro certosino di abrasione del segno lasciato sulla carta di spagna. Con della carta abrasiva sottilissima; quella da carrozieri da 1000 è la mia preferita.
Durante l'operazione di abrasione giro continuamente il foglio di ottone in modo da incrociare uniformemente i segni in modo da ottenere un foro il più rotondo posibile.

Una volta che il foro si è formato (lo si può vedere piccolissimo in controluce) si può cominciare a girare la carta di spagna sull'altro lato e ripetere l'operazione anche sul lato opposto.

Se l'operazione è portata a compimento nel modo corretto si ottiene un foro perfettamente rotondo e con i bordi sottilissimi, come quelli di una lametta.

• Controllo del diametro

Ogni tanto bisogna fermarsi e controllare se siamo arrivati al diametro che vogliamo ottenere e la rotondità del foro stesso.
E qui si incontra il secondo problema, come faccio a sapere quando il mio foro è della misura esatta, supponiamo 0.427 mm?

Il massimo sarebbe avere a disposizione un microscopio ma ... non si può avere tutto dalla vita e quindi ho messo a punto dei metodi alternativi.
Ve ne cito 3, poi ognuno può scegliere quello che vuole in base agli strumenti a disposizione.

1. Il primo metodo prevede l'utilizzo dell'ingranditore fotografico. Si mette il pezzetto di carta di spagna forato nella testa dell'ingranditore e si alza la testa al massimo, o meglio si proietta sul pavimento o su una superficie di una parete distante. A questo punto il forellino può assumere anche la dimensione di diversi millimetri. Chiaramente più distante è la parete, più alto è il fattore di ingrandimento e più precisa sarà la misura del diametro che potremo fare con un righello magari munito di segni anche per i mezzi millimetri.
   Conoscendo il fattore di ingrandimento e con semplici proporzioni si risale alla misura del foro.
   Questo metodo è molto preciso ma richiede un bel po' di conti e soprattutto occorre qualcosa da proiettare nelle stesse condizioni del foro di dimensioni note per stabilire quale sia il reale rapporto di ingrandimento.
   Io mi trovo bene con un pezzo di carta da lucido millimetrata anche se bisogna fare attenzione perché non è poi così scontato trovare una quadrettatura di dimensioni perfette.
   
   
2. Il secondo metodo, molto più semplice richiede l'utilizzo di un comune scanner che deve avere una alta risoluzione.
   Come avreta capito si deve fare una scansione del foro alla massima risoluzione dello scanner e poi con un programma di fotoritocco come Photoshop e lo strumento righello si può misurare il diamtero del foro e controllarne la perfetta rotondità.
   Unico problema è che la risoluzione deve essere comunque elevata.
   Facciamo un esempio.
   Con una risoluzione di 3200 dpi in ogni millimetro ci sono 126.03 pixel quindi il nostro foro da 0.427 mm misurerà 53.8 pixel.
   Con una risoluzione più bassa (per esempio 1200 dpi) lo stesso foro misurerà quasi 18 pixel.
   Va da se che più è alta la risoluzione ottica del nostro dispositivo di scansione e maggiore sarà la precisione della lettura.
   
   
3. Altro metodo è quello di utilizzare un apposito strumento di misura comunemente impiegato per controllare la precisione dei fori degli iniettori dei motori a combustione. E' uno strumento con nonio con una precisione del centesimo di millimetro dal costo di circa 60 € non di facilissima reperibilità.
   Dopo vari esperimenti, per misurare i miei fori, ho optato per ques'ultima soluzione, anche perché è la più pratica e precisa.

Che dire ancora? Ci sono molti altri metodi per ottenere un foro ma non tutti portano a risultati che diano vita ad un foro che si rispetti con tute le caratteristiche che deve avere.

I fori con le punte del trapano (ci sono anche da 0.1 mm) non sono mai precisi e perfettamente rotondi in più hanno i bordi con sbavature.
I fori fatti al laser tanto pubblicizzati su vari siti internet non sono mai la perfezione. Anche se infatti sono molto precisi come rotondità e diamtero vengono fatti portando a fusione il metallo e quindi il bordo non viene tagliente ma arrotondato.

Per chi non vuole ammattire più di tanto il sistema più semplice è sempre quello della carta di alluminio per alimenti, forata con uno spillo da sarta ma solo con la punta senza far penetrare tutto lo spillo nel sottile foglio. In questo modo si ottiene un foro di cira 0.2 - 0.4 mm. La precisione in questo caso non è rilevante ma bisogna accontentarsi dei risultati.

Una volta effettuato il foro occorre una scatola dove poterlo montare.